ハマグリポイントの開拓

もともとコロナの外出自粛については何違う話にすり替えてんだおかしいだろと懐疑的なので、
釣りでも潮干狩りでも気にせず出かける方針ですが、かといって行った先でトラブるのはやはり面倒なので、
潮干狩りでは良い機会ですしもっぱら誰もいないような未知のポイントを開拓することばかりやってます。


4月19日
すでに何度か行ったことのあるポイントを一通り掘った後、
さらにその近くですが若干車を移動してさらに10分ほど波打ち際を歩いたらたどり着いた干潟。
あんまり周囲からも見えない位置にあるので地元の人でも知ってる人は少ないんじゃないでしょうか。

幅200mほどのこの地域では広めの干潟ですが、
あちこち探って回ってごく限られた2ヶ所だけハマグリがまとまって出てくるところを発見。
サイズも7cm前後でまあまあ。

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5月25日
この日もすでに何度か行ったことのあるポイントからスタート。
ですがあんまり出てこず。

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おまけに快晴で風もあまりなく30分も掘ってると汗だくに。
もう日差しは夏ですね。

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そこでまた車をちょっと移動して田んぼの用水路沿いを下った先の干潟へ。

2ヶ所ある手前の干潟で数個確認したあと奥の干潟に移動すると全然出てこない。
砂質とか見た感じはいそうな感じでしたが何が違うんでしょうね?
というわけで手前の干潟に戻って頑張って掘ってみました。

密度はかなり低いのでいるのかいないのか怪しい気がしてきますが、
根気よくやればたま〜にデカいのが出てきます。
8cm超から最大で10cm超。

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こうやって摘み食い的にちょこちょこ掘ってれば、
そんなに場所を荒らさずに長く楽しめるのかな〜とか考える今日この頃。

NO密な週末

関東のとある潮干狩り場では管理者が封鎖したにもかかわらず500人が侵入して大顰蹙を買ってましたね。
このご時世、そんな人が集中するとわかってるようなところに行くのがそもそも間違いです。

まあ人口規模からして福岡とは桁が違いますから、人のいないところで遊ぶということのハードルは確かに高いでしょう。それでも話に聞く限り独自にポイントを開拓してコソコソと楽しんでる人たちは確実にいるので、人のいないところで遊ぶというのはそんな努力を惜しまない人たちだけの特権なのかもしれない(しかも昨今の情勢からして法的にグレーや場合によっては黒だろという事も少なくないので、決して推奨できるものでもありませんし)。逆に海でも山でも決められたところでしか遊べない人たちは、残念ながら今は家で大人しくしてるしかないのでしょう。



でも福岡ではそんなややこしい話にはなりません。
人のいない遊び場はいくらでもありますね。

この広い干潟に、、、20人ぐらいかなw

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事前情報で聞いてましたが、アサリもちゃんといました♪

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数もサイズも、これだけ出てくるのは3、4年ぶりですかね。

あとここ数年泥の層が表面を覆ってるところが多くて、やっぱり埋め立ての影響が出てきたか? とか心配してたのですが、それも少なくなっていて砂質も良好な状態に戻ってきた気がします。
今年だけの現象でないと良いけど。


途中から小雨がパラついてきましたが、4時間ぐらい掘って粒揃いの6kg弱。

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帰ったらこれも久しぶりにパエリア。

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適当にやってたらコメに芯が残ったので、さらに水を足して2度炊き。
アサリの身が小さくなってしまいました。
水の量? 火加減? すっかり忘れてましたね。
真ん中のエビは干潟で採れたクルマエビの子供。

ご馳走様でした♪

世の中がこういう状況なので

これはもう海や山に逃げ込むに限りますね。

というわけで今回は県内のハマグリのポイント。

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昨シーズンはかなり数が減ってしまっていて、今年はどうなんだろうな〜と心配していましたが、結果としてはだいぶ回復した感じ。
とはいえ全体的な密度としては2年前の半分ぐらいでしょうか。
まあ場所を丁寧に探っていけば2年前と同じくらい出てくるところもあります。

コロナの影響で掘りにくる人がまだ少ないってことも影響してるのでしょうか。
外出自粛ってのは本来の意味は「人に会うな!」ってことですから、フィールドには普通にみんな出てくれば良いのにって思いますけどね。


3時間ぐらい掘って4kg弱。
サイズも5cm近いのがちょこちょこ出てくるので、まあまあ楽しめました。

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夜は早速お吸い物やホイル焼きで。

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ご馳走様でした。

頑張って掘りました。

今シーズン最初の潮干狩りは博多湾のアサリのポイント。
天気は良いですが風が冷たい。

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ここは3、4年ぶりですね。
ちゃんとした駐車場が使えて、トイレや水場もあるので家族連れなんかを案内するときに以前はよく来てたんですが、まあこのところ博多湾のアサリ全般不漁続きなので来てませんでした。
今回も調査というか様子見の意味合いが強いですね。

最初に掘り始めたところでまあまあのサイズがコンスタントに出てきたので、「お? 今年は調子良いのか?」と思ったのもつかの間すぐ出てこなくなり、、、あちこち移動しつつ探索してもどこも似たような状況。
まともなサイズのがたま〜に出てくるのは出てくるんですが、まあ少ないですね。

3時間超ひたすら広範囲を掘りまくってなんとか2kgほど確保。

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今シーズンも厳しいのかなあ。
まあ今後増えてくる可能性もあるので何度か様子見には来るつもりですが。


夜は早速、キムチと野菜たっぷりの酒蒸しで。
ご馳走様でした。

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カイカキ2020年版のグリップ

え〜、いろいろありまして、
カイカキのグリップをこれまでのシリコン型を使った注型から金型を使った射出成形に切り替えました。

まあ以前から品質にいまいち納得できなかったりとか、生産量と納期が思ったようにいかない(これが一番問題なんですよね、なにせ季節物の商品なので。)とかの問題があって検討はしていたものの、とにかく金がかかる!ってことでまだ無理かなあと躊躇してたんですが、今回なにかと使えるメーカーさんが見つかったことでなんとか実現しました。

そのメーカーがこちら。
PROTOLABS
神奈川の会社です。

今までは地元福岡の業者で探してたんですよ。
モノの製造ってなにかと細かい調整が必要だし、こっちは樹脂成形についてはほとんど素人だし、やっぱり好きなときにちゃんと対面で打ち合わせのできるところじゃないとって思ってたんですが、ネットで見つけて試しにCADデータ送ってみたらもうね、一瞬で吹っ飛びました。

今までやりとりしてた福岡のメーカーと比べて格段にわかりやすくて、なにより話が早い。ここの持ってる解析システムによるところが大きいんですが、射出成形の際に生じる問題点をCADデータ上で超具体的にその原因や解決方法まで含めて指摘を受けて、同時に樹脂の種類や表面仕上げに連動した見積りも受け取れて、たまに必要があれば担当者と電話で打ち合わせ、さらにそれをふまえてデータを修正して再送すると、またすぐに解析結果が受け取れる。成形上の問題を解決するだけじゃなくて、デザイン上の調整とか金型費を安くするための変更とかも色々やって最終的にデータを4回更新して発注可能な状態になるのに20日もかかりませんでした。

そうそう、それと金額でいえば金型費もパーツ単価も他のメーカーと比べるとたぶん半分以下になってると思うんですが、これでようやく今までと同じ値段で商品を提供できる目処が立ったわけです。今まで他のメーカーに話を聞いては「やっぱ無理なのか〜、、、」とグダグダ悩んでたのがホント無駄な時間でしたね。

というわけで最終的に発注した形がこれ。

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ちなみに使ってるCADは建築関係のみなさんにはおなじみのVectorworksです。建築ではさすがにここまで曲面を組み合わせた造形をすることはないですけど、まあやってみると案外ちゃんとできましたね。

射出成形特有の抜き勾配を付けるとかアンダーカットをなくすとか細かな修正はあちこち入っていて、それはそれでなかなか骨の折れる操作をしてるのですが、一番大きな変更は正面の扇型の真ん中にあったクレーターがなくなったことでしょうか。それと刃を取り付けるビス穴はどのみちドリルで整えるので位置決めのマークだけに省略。この2点は金型に入れ子とか横スライドを仕込む必要があったのを無くすための変更で、このおかげでン十万円の節約になりました。

あとこれで完全に納得出来てるかというと実は妥協したところもあって、無くしたクレーターにも関係するのですが扇型中央部にどうしてもヒケと呼ばれる凹部が生じてしまう問題。あとで実物の写真を見たらわかると思いますが、これはグリップの基本形状からして仕方のない現象で、最初の解析から散々指摘を受けていろいろ検討はしたのですが、抜本的に形を変える以外にはなにか造形的に誤魔化すしかなく(つまりクレーターがあれば誤魔化せた)、それには金型の横スライドが必要。なのでコスト面から泣く泣く諦めることに。

とまあこういう諸々が解析結果を見てすぐ判断できるのはホント大きいですよね。

そして発注して20日ほどで納品。

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個数チェック後の状態。
(別にこんなぐちゃぐちゃで納品されたわけじゃないですからね。)

使用した樹脂はABS。
実は昨年グリップを強化した際に使ってたのは2液性ウレタン樹脂の中の「ABSグレード」(要はABSと同等の強度を持ったもの)と銘打ったものだったのですが、今度はホンモノのABS樹脂です。そして射出成形ですからいわゆる熱可塑性樹脂になります。温めて液状になった樹脂に圧をかけて金型に注入し、冷えたら固まるというもの。

ということは、、、、こういう物も使えますね。

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焼きゴテ。

よく饅頭とか革細工とかに焼印を押すやつですが、樹脂用に温度調整機能が付いたものがあったのでそれを入手しました。

ロゴを入れるのはCADデータを修正してる時から考えてたのですが、入れる場所によってはやはり金型に入れ子や横スライドが必要になってコストが跳ね上がりますし、今回射出成形に移行することでなにかこう「手作り感」が失われるみたいなちょっと残念な気持ちもあったので、こういう方法を採用してみることにしました。

ビス穴を開けてロゴを押すとこんな感じ。
ヒケも気になるといえば気になりますが、使用上は特に問題ないしまあこんなもんでしょ。

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さすがに品質のバラツキがほとんど無いので二次加工も機械的にサッサと終わらせて、今年の分は準備完了。

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こう一気に揃うと気持ちがいいですねえ。